Hambach (Moselle), envoyée spéciale.

Smartville est entrée dans l'ère des 35 heures. Evidemment, on n'en attendait pas moins d'un site autoproclamé «laboratoire social», où les «chefs» ont été remplacés par des group coaches et autres team coaches. D'un lieu censé révolutionner l'automobile et montrer la voie aux autres, malgré les débuts difficiles et hésitants de la petite Smart. Ce qui fait l'originalité des 35 heures à la mode de Smartville, c'est que 12 entreprises ­ sur les 14 que compte l'ensemble de l'usine ­ se sont engagées dans le processus, le même jour, à la même heure et avec des modalités analogues.

Pour en arriver là, il a fallu plus de huit mois de négociation. Dès le démarrage de la fabrication de la Smart, en octobre 1998, les premières discussions commencent, sous l'égide de MCC (Micro Compact Car), concepteur et fabricant de la minivoiture. Car l'assemblage de la Smart est ainsi fait que le fabricant dépend étroitement de ses fournisseurs installés directement sur le site. La chaîne d'assemblage commence d'ailleurs chez l'un d'entre eux, le canadien Magna, qui soude les caisses. Tout fonctionne ensuite en «flux tendus». Rares sont les entreprises qui ont des capacités de stockage. Que l'une d'elles arrête ses lignes de production plus d'un quart d'heure, et c'est la fabrication de la voiture qui s'arrête.

Marge de manoeuvre étroite. Avec ce genre de contraintes, il est préférable que tout le monde commence ­ et termine ­ à la même heure et prenne ses vacan