«En quatre décennies, l'industrie aura vu son poids réduit à seulement 11% de l'emploi national et 8% en Ile-de-France.» C'est par ce constat que commence la note de l'Institut d'aménagement et d'urbanisme (IAU), publiée en septembre, sur l'usine du futur.

«Il existe désormais un consensus pour maintenir ce pan de l'économie car il est moteur pour nombre de services aux entreprises, notamment les sites de production des activités à haute valeur ajoutée», constate la note de l'IAU. Elle prédit que ces nouvelles usines, utilisant robotique, réalité augmentée ou exosquelettes pourraient «favoriser un retour relatif de l'industrie dans les pays avancés, voire dans leurs métropoles, où elle trouvera les ressources pour sa compétitivité».

C'est le but de Factory Lab. «L'Etat nous a demandé d'agir en partenariat avec l'industrie, explique Christophe Gégout, administrateur général adjoint du CEA. Nous essayons donc d'intégrer les besoins des industriels, pour arriver à de la recherche, avant de passer le relais aux PME.» Le Lab accueille déjà huit projets innovants. A terme, il devrait en héberger vingt par an, avec un budget de 40 millions d'euros pour cinq ans.

L'Etat a investi 820 000 euros dans quatre d'entre eux. Et le secrétaire d'Etat à l'Industrie, Christophe Sirugue, a profité de sa venue à l'inauguration pour annoncer trois mesures : la nomination d'un chef d'entreprise dans chaque région pour le poste d'«ambassadeur de l'industrie du futur», 100 millions d'euros investis pour l'adaptation et la formation des employés aux nouvelles technologies et la création du premier salon de l'industrie du futur, du 6 au 9 décembre, avec l'Allemagne en invitée d'honneur.

Mais alors, à quoi ressemblerait une usine du futur ? «Il y a déjà des moyens d'améliorer la formation des employés, comme chez Renault Academy», explique Philippe Watteau, de CEA List. Derrière lui, un employé s'entraîne à peindre une porte de voiture, casque de réalité virtuelle sur le nez et pistolet à peinture vide dans la main. On l'observe bouger dans le vide, mais lui voit, dans ses lunettes, la porte de voiture et les projections de peinture. «On mélange le réel et le fictif», poursuit Philippe Watteau. L'algorithme élaboré par CEA List permet d'analyser, sur un écran, la qualité du geste, le parcours exact du bras, mais aussi la quantité de peinture envoyée. Avec cet outil, «les ouvriers sont formés deux fois plus vite» et les coûts de formation sont amoindris : plus besoin de payer la peinture pour les entraînements.

Mais c'est surtout à l'intérieur de l'usine que tout va changer. «A l'aide d'une tablette ou d'un système projectif, nous pouvons matérialiser une information d'habitude écrite sur une fiche de poste», explique Lionel Joussemet, confondateur de la start-up Diota, spécialisée en réalité augmentée. Derrière lui, une pièce de voiture, sur laquelle sont projetées les actions à effectuer : tourner une pièce dans le sens des aiguilles d'une montre, par exemple. Cette technologie peut aussi permettre d'effectuer des tâches plus complexes, comme le positionnement de câbles et de capteurs sur le moteur Leap, conçu par Safran.

Dans l'usine, les robots peuvent même devenir des partenaires avec qui l'opérateur peut «partager l'espace et les tâches», détaille un collaborateur de l'entreprise de robotique Sybot. Il présente un robot capable de soulever une dizaine de kilos, de se mouvoir librement, d'effectuer des actions simples et répétitives. «On sort le robot de sa cage, pour qu'il évolue librement, on lui a enlevé ses engrenages», ce qui le rend plus léger et moins dangereux. Au robot, donc, de s'occuper des tâches les plus pénibles. Il a cependant besoin de l'aide de l'ouvrier. Sans programme, il doit apprendre un geste pour pouvoir le répéter. «En fait, l'opérateur de demain sera chef d'équipe de robots», imagine-t-il déjà. La tâche est moins pénible, certes, mais la présence de ce type de robots induit que «le salarié reste présent dans l'usine mais en nombre réduit», indique la note de l'IAU.

De plus, collaborer avec ces robots, ou «cobots», c'est-à-dire des robots collaboratifs, n'est pas forcément facile à accepter. C'est sur cette partie du problème que travaille Light and Shadows, une société basée à Suresnes. Avec un casque de réalité virtuelle, on se retrouve projeté dans l'usine, on saisit les pièces, manipule le robot. Est-ce que cela suffit ? «Non, il faut aussi s'entraîner pour de vrai», concède un employé.

Si la pénibilité est amoindrie, ce sont surtout les entreprises qui en sortent gagnantes. «J'ai l'espoir que Factory Lab nous permette d'identifier ce qui peut être intéressant puis, dans un an, qu'il puisse y avoir une application concrète», admet Yann Vincent, directeur industriel de PSA. Surtout si les solutions proposées entraînent une «diminution du coût et une augmentation de la qualité».

Il n'y a pas que les grosses entreprises qui s'intéressent à l'usine du futur. Le projet cherche aussi à attirer les petites et moyennes entreprises (PME). Environ 2000 d'entre elles devraient être accompagnées dans leur transition par l'Etat, dans le cadre du projet Industrie du futur. «Mais nous dépasserons ce chiffre», affirme Christophe Sirugue, confiant.

Eric Papin, de la direction de l'innovation et de la maîtrise technique du groupe DCNS, développe les initiatives mises en place : «Il y a des audits qui sont faits, des experts dans chaque région qui réfléchissent à l'impact du numérique.» Pour expliquer le concept de chaque technologie, des «pitchs» sont déjà organisés. Les représentants de PME sont guidés, par petits groupes, à travers les quatre pôles, «former», «assister», «digitaliser», «contrôler». Pour Philippe Charles, de Dassault Systèmes, «l'objectif, c'est de convaincre les PME que la transformation numérique est possible, et qu'elle est porteuse de compétitivité».